29 Mei 2026 –
Heijmans Verkeerstechniek vroeg mij een modulaire simulator te bouwen waarmee technici en cursisten intelligente verkeersregelinstallaties kunnen bedienen, testen en storingen kunnen naspelen. De kern van die simulator zijn twee frontpanelen. Hieronder beschrijf ik het proces van realisatie.
De opdracht
Een iVRI-simulator heeft twee fysieke interfaces nodig: één voor de verkeerslichten en één voor de detectielussen. Beide moeten realistisch aanvoelen, robuust zijn en passen in een standaard 19 inch rack. Belangrijk uitgangspunt is dat de simulator uitbreidbaar en eenvoudig te onderhouden moet zijn. Daarvoor kies ik voor een modulaire aanpak – elk paneel is een zelfstandige module die los uit het rack te nemen is.
Twee modules, twee taken
Het stoplichtpaneel simuleert 36 signaalposities – meerdere rijrichtingen, elk met rood, oranje en groen. Dat klinkt overzichtelijk, maar de defectsimulatie maakt het geheel aanmerkelijk complexer: de instructeur moet in staat zijn om individuele lampen, hele groepen of specifieke combinaties uit het beeld te halen zonder dat de rest van het systeem daar iets van merkt. Dit is bepalend voor de bedradingsarchitectuur achter het paneel. Het luspaneel werkt op een ander principe. Inductieve detectielussen in het wegdek reageren op de aanwezigheid van metaal – de simulator moet dat gedrag geloofwaardig nabootsen voor de iVRI-controller. Twaalf kanalen, elk met eigen schakellogica en de juiste passieve eigenschappen om als echte lus herkend te worden.
Standaard 19 inch als basis
Beide panelen zijn gebaseerd op de EIA-310 rackstandaard. Het stoplichtpaneel heeft een hoogte van 4U – dat geeft voldoende ruimte voor de drie lamprijen, de schakelaars en de bedrading achter het paneel. Het luspaneel is compacter en past in 2U. Bevestiging gaat met vier standaard M6 rackschroeven per module. Los draaien, paneel naar voren schuiven – dat is alles wat nodig is voor demontage.
Parametrisch ontwerp in VCarve Pro
Ik ontwerp frontpanelen in VCarve Pro. Die software staat bekend als CNC-tool voor hout en kunststof, maar is ook uitstekend geschikt voor precisiewerk aan metalen frontpanelen. De uitdaging zit hem in meer dan alleen gaten tekenen – hartmaten, componentspeling, anti-rotatievoorzieningen en de EIA-310 montagepunten moeten allemaal kloppen op de millimeter nauwkeurig. Een verkeerd gat in aluminium is niet te corrigeren. Het ontwerp is daarom parametrisch opgezet: wijzigt de componentindeling of het aantal kanalen, dan past het hele patroon zich automatisch aan. Dat was geen luxe – tijdens de ontwerpfase zijn meerdere iteraties doorgevoerd, en elke aanpassing moest foutloos doorwerken naar de productiebestanden.
EATON M22 als componentbasis
Voor de signaallampen en schakelaars kies ik voor de EATON M22-serie. Dat zijn industriële componenten die in de verkeerstechniek en machinebouw breed worden toegepast – technici en cursisten herkennen de interface direct. De keuze voor één productfamilie is bewust: houder, lampmodule en contactelement zijn onderling combineerbaar en eenvoudig te wisselen. Wat dat in de praktijk betekent leer je pas tijdens de bouw – de assemblage van 36 volledige eenheden vraagt een vaste werkvolgorde en aandacht voor details die je niet terugvindt in een datasheet. Stuk voor stuk testen voordat het paneel het rack ingaat is geen optie maar een vereiste.
Van DXF naar aluminium
Na afronding van het ontwerp exporteer ik de bestanden als DXF en lever ik die aan bij een Nederlandse online plaatbewerkingsservice. De panelen worden lasergesneden uit 3 mm aluminium, legering AW-5754 H111. Na het snijden worden de panelen ontbraamd, zodat de randen veilig en afgewerkt aanvoelen. Het resultaat komt nauwkeurig overeen met het digitale ontwerp – de M22 componenten klikken direct op hun plek.
Bedrading als zelfstandige module
De echte complexiteit zit achter het paneel. Beide modules zijn zo bedraad dat alles – DIN-rail, breakout, interne verbindingen – als één geheel meekomt als het paneel uit het rack schuift. Dat stelt eisen aan de manier waarop de interne bekabeling is opgebouwd en hoe de breakout aan het paneel is bevestigd. Naar buiten toe is de aansluiting eenvoudig: één D-sub connector per module, losdraaien en klaar. Dat de binnenkant van die eenvoud een stuk meer werk heeft gekost dan de buitenkant doet vermoeden, hoort bij het vak.
Oplevering
De opleveringsdatum van het eerste prototype van de simulator staat binnenkort gepland aan Heijmans op hun trainingslocatie in Ede. Beide modules zitten in een verrijdbaar 22U 19 inch rack en zijn daarmee direct in gebruik te nemen.
Wat heb ik gebruikt
– 3 mm aluminium lasergesneden AW-5754 H111 frontpanelen
– EATON M22-DRL signaallampmodules (rood, oranje, groen)
– EATON M22-serie contactelementen en houders
– tuimelschakelaars met lussimulatorspoel
– dummyloads en voorschakelweerstanden
– DS-DIN-2 DIN-rail beugels
– DB37 en DB25 D-sub connectors
– VCarve Pro voor het parametrische ontwerp
– 22U 19 inch verrijdbaar rack
Wat ik hiervan meeneem
Dit project raakt precies wat ik leuk vind aan dit werk – een functionele vraag van een opdrachtgever vertalen naar iets wat je vast kunt houden, aansluiten en gebruiken. De combinatie van software, elektronica en mechaniek in één oplossing, waarbij elke discipline invloed heeft op de andere twee, houdt het interessant.
Het parametrisch werken in VCarve dwong me om vooraf goed na te denken over de ontwerplogica, en dat betaalde zich terug bij elke iteratie. Wat ik meeneem: prototypen in MDF loont echt. Niet als twijfel, maar als methode – fouten in hout zijn gratis, fouten in gefreesd aluminium niet.
Verder heeft dit project mijn gevoel voor productierijp ontwerpen aangescherpt. Een DXF aanleveren is meer dan een tekening exporteren; het is zorgen dat wat jij bedoelt ook precies is wat de machine snijdt. En werken met industriële componentstandaarden als M22 en EIA-310 geeft een solide basis – niet omdat het makkelijk is, maar omdat het klopt.
